アイテム

  • DSC_0209_800.jpg
  • DSC_7196_800.jpg
  • DSC_7128_800.jpg
  • DSC_0262_800.jpg
  • DSC_0291_800.jpg
  • DSC_0485_800.jpg
  • DSC_0123_1k.jpg
  • DSC_0580_800.jpg
  • DSC_0582_800.jpg
  • DSC_7291_800.jpg
  • DSC_0604_800.jpg
  • DSC_0685_800.jpg
  • DSC_0625_800.jpg
  • DSC_0518_800.jpg
  • DSC_8859_800.jpg
  • DSC_9250_1K_bw.jpg

『有限会社 渡辺金型製作所』

user-pic
0

今週は、静岡県富士市にある『有限会社 渡辺金型製作所』さんを紹介します。


昭和60年創業。
創業2年後の昭和62年に工場を新設。
現在まで23年間、射出成形型を作り続けています。


保有設備です。


・マシニング マキノV55 900×500×450

10100004912.jpg

 

・NCフライス マキノBN2-85 850×500×450

10100004913.jpg

 

・ソディック 600MC(グラファイト仕様)

10100004915.jpg


・放電加工機 ソディック A5R(高速鏡面仕上げ加工機)
 

10100004907.jpg


・放電加工機 ソディック A3R

・汎用フライス 3台
・精密平面研削盤 1台
・ラジアルボール盤 1台
・旋盤 1台
・CADCAM 2台
・ダイスポ 1台


作製型サイズは、成形サイズで350tまで可能だそうです。
射出成形型ならどんなものでも作製可能ですが、その中でも特に力を入れているのが、自動車のドア内張りやインパネ、リアパーシェルについている樹脂製のスピーカーカバーの金型です。

スピーカーカバーは、一昔前はプレストリムされたパンチングメタルという金属板が付いていましたが、最近ではほとんどが樹脂製になりました。

デザインや大きさ、パンチングの穴径、穴数は、車種やスピーカーメーカーによって違います。
開口率と言うのが重要で、金型の構造上塞がってしまう穴は、客先に問い合わせをするほどシビアな製品です。


 
10100004910.jpg

スピーカーのパンチング加工は、切削工具でNC加工することはほとんどありません。
グラファイト素材を使って、放電加工をします。
スピーカーの放電加工の場合は、普通の放電加工と違ってシリコン放電というものを使います。
放電された加工面が鏡面なことからピカ放電とも呼ばれています。
放電液の中にシリコンパウダーが入っていて、そのパウダーが&#;$※♂?○だそうです。。。
すみません、よく分かりません。。。

このシリコン放電は、特殊な仕様なのでここら近辺(富士・富士宮)で設備されているところはあまりないそうです。
渡辺金型さんのスピーカー型の評判を聞きつけて、県外からも依頼がくるそうです。


10100004999.jpg



社長さんは、独立前はプレス型メーカーにいたそうです。
その後、樹脂の試作型メーカーで樹脂型のノウハウを勉強し、現在に至ります。
今では金型加工は機械直彫りが当たり前ですが、一昔前の樹脂試作型はZAS鋳造がメインでした。
木や樹脂素材で型モデルを作り、鋳造します。
上型は、モデル(木型)→反転→反転(砂型or石膏型)→鋳造。
下型は、板厚分を抜かなければならないので、

モデル(木型)→反転→板厚調整→反転→反転(砂型or石膏型)→鋳造という工程になります。
板厚調整にはシートワックスというものを反転モデルに貼って製品板厚を抜いていきます。

・・・

話を戻します。


社長さんはその後の工程、鋳造し終わった金型の仕上げ/まとめを担当されていました。
鋳造された面の磨き、押出しピンの設定、スライドコアなど。
先週紹介した金型を構成する部品 をフライスで作製し、組み付けて、型まとめです。
現在は上下型とも機械加工なので、上型下型の合わせ面は多少の調整でピッタリ合いますが、鋳造物はそう簡単には合いません。
光明丹を付け、型を合わせ、強く当たっているところを擦り擦り、あっち擦りこっち擦りして、全面を均一にピッタリ合わせます。
その絶妙な擦り具合は、まさしく職人技です。

僕がやったらシーソーのようにカタカタになってしまうと思います。
この職人技術を持っているからこそ、スピーカーのような細かい金型でもバリなく仕上げられるのでしょうね。


今回お伺いしたときは、放電用のグラファイトの素材をバンドソーで切り出していました。
腕、マスク、真っ黒になって作業していた後姿を見てたんですが、何だろう、職人さんって後姿からも職人オーラを感じるんですよね。
やっぱ、かっこいいです。
僕も職人オーラを出せるような人間になりたいです。


 
10100005002.jpg

樹脂成形型なら何でも来いですが、今後は、もっとスピーカー型の技術を磨いていきたいそうです。
今までも難しいスピーカーをたくさん作製されてきたので大概のものはできますが、もっと刺激がほしい……とは言ってませんでしたが、今までにないような難しいスピーカー形状も挑戦していきたいそうです。
渡辺金型さんの更なる技術発展を願っております。


今回、紹介致しました渡辺金型さんの技術にご興味のある方は、
直接、お問い合わせ頂くか、
もしくは僕の方へご連絡頂ければ、ご紹介を致します。
どうぞお気軽にご連絡ください。


有限会社 渡辺金型製作所
〒417-0801 富士市大渕3718-35
TEL 0545-36-1397
FAX 0545-36-0750


最後に、
渡辺金型さん、お忙しい中、貴重なお時間を頂きまして誠にありがとうございました。
いろいろなお話を聞かせて頂き、大変勉強になりました。
またお伺いさせて頂きますので、今後ともどうぞよろしくお願い致します。
一緒に元気な日本を作っていきましょー!



トラックバック(0)

トラックバックURL: http://www.sugoizo-blog.com/mt/mt-tb.cgi/19

コメント(1)

| コメントする

1 ■無題

私も鳥人間の機体を作ったときにカーボン(グラファイじゃないけど)で骨組み作ったことあります。作業着を着て、安全ゴーグルと軍手をして電動ノコギリで切りましたよ。確かにやっていて、面白かったですね。

キーンっていう音がまたいいですね。やってるなあって感じがします。
おおすみ 2008-10-13 10:46:40 >>このコメントに返信

2 ■>おおすみさん

その後、電動ノコギリ、分解しませんでした?w

いい経験してますねー。
鳥人間の機体って、結構おっきいですよね。
あの翼を精度よく作るって、すごいなぁ。。。なんか楽しそう。
一度、製作現場を見てみたいですねぇ。(ワイワイやってんだろうなぁ
yamag 2008-10-14 15:40:15 >>このコメントに返信

コメントする


RSS

Copyright © 2008-2013製造業応援ブログ