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@茨城の最近のブログ記事

東京都瑞穂町の精密加工メーカー(有)アルカディア( http://arcadia-net.net/ )。

当ブログでも たびたび ご登場いただいている同社、モータースポーツ文化の応援企業でもあります。

 

今年5月9日の投稿( http://www.sugoizo-blog.com/2013/05/post-221.html )に収録の

『 機械と工具・2013年5月号 』 誌面にて 代表取締役の高野二郎さんは こう述べています。

 

>  

> 記者 : 二輪車レースを応援していますね。

> 高野社長 : 取引先との守秘契約(=機密保持契約)の関係もあり、受注加工品は

> 外部に公開できないことがほとんどで、ブログやWebサイトへの写真掲載もNGです。

> しかし、加工品を見せずに自社の端的なPRができるものでしょうか。 

>   ~ 中略 ~

> 自社の商品や技術のPR方法を考えた結果、筑波サーキットを中心に活動している

> レーシングチームと 「 部品提供の協力企業 」 としてスポンサー契約を結びました。

>

> 今シーズンから参戦するマシンに弊社製作の部品を使用し、弊社はその部品とマシン全体を

> 自社PRに活用してもよい、という契約内容です。 さらに、今年後半には国内最高峰である

> 全日本選手権の参戦チームにも部品を供給します。

>

> レーシングチームへの関わりは私自身の興味から始めた面もありますが、若い従業員たちが

> 自身の仕事を周囲に説明する際の話題にしたり、加工することの意義や仕事の奥深さに

> 関心をもつきっかけになれば、という思いもあります。

>

   

その実際をみるべく、11/10(日)、同社製作の部品を使用するチームのひとつ、

東京都江戸川区の ACサンクチュアリ本店( http://www.ac-sanctuary.co.jp/  ) が参戦する

 『 テイスト・オブ・ツクバ 神楽月の陣 』( http://www.jasc.or.jp/withme/tot_top/ )が開催される

筑波サーキット( http://www.jasc.or.jp/‎ )に出かけて見ました。 

 

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写真左はご参考のパドック風景。 黄色いテントのACサンクチュアリ本店チームは

マシンナンバー"39"、ライダーは 上田隆仁さんです。

 

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製造業応援ブログ、モータースポーツとその文化を応援するものづくり企業に共感します。

 

よい週末をお過ごしくださいませ♪

今年3月、日立製作所は、タブレット端末の地図で場所を指定すると自動で送り迎えをしてくれる

1人乗り移動ロボット「ROPITS」を発表しました。

 

高齢者や歩行が困難な人が近くの病院やスーパーへ出かける手段としての利用を想定し、

茨城県つくば市の「モビリティロボット実験特区」での特区専用ナンバーを取得した走行実験で

目的地に誤差1メートル以内で到着することを確認しています。

 

■ 日立製作所 2013年3月12日 プレスリリース

 『 歩道を自律走行する一人乗りの移動支援ロボット 「 ROPITS 」 を開発

   携帯情報端末で指定した送迎場所への自律走行が可能 』

 → http://www.hitachi.co.jp/New/cnews/month/2013/03/0312.html

 

 

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「 ROPITS 」 ・・・ 長さ1.5m、幅約0.7m、高さ約1.6m、重さ200kg。

リチウムイオン電池を使用したEVで、原動機付き自転車として登録。

( ただし、つくば特区では歩道を走行。 )


 

時速6kmで走行でき、「玄関の前」、「公園のこの場所」などと地図で場所を指定すれば

無人で迎えに来たり、移動の経路を指定したりできるほか、カメラやレーザー距離センサーなどで

周囲の環境や路面の凹凸、障害物などを検知し、障害物は大きくよけ、狭い場所では減速し、

人が飛び出してきた時は停止するなどの自律運転ができるそうです。

一般の人からも実験への参加を募り、開発・改良が進められています。


 


 

一方、人や荷物を載せて走るのではなく、「 荷物を積んで前を歩く人に付いていく 」 というアイデアも

実現に向けた研究・開発が進められています。

 

■ 2013年6月5日 日刊工業新聞Web

  『 豊田中研、買い物支援に向け特定人物を認識・追従する運搬ロボ開発 』

 → http://www.robonable.jp/news/2013/06/toyota-0601.html

 

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ところで。

都市部では各種配達や警備会社の巡回に 「 ホンダジャイロ 」 など原付3輪車やそれを改造した

青ナンバー車が活躍していますが、4輪ならではの安定感と積載量、屋根ありで雨雪もOKなど、

駐車スペースに比較的余裕のある地方部ではEVマイクロカーも存在感があります。

 

  # 「マイクロカー」関連で、こちらの投稿もおすすめです。

  # 2012年6月12日 『 楽しみな超小型車&トヨタ車体「COMS」 』

  #  → http://www.sugoizo-blog.com/2012/06/post-189.html

 

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無人自動運転には エンジン車よりもEVが好適、

このようなマイクロカーが無人配達に走り始める日も近いのかもしれません。

 

よい休日をお過ごしくださいませ♪
 

8月7日は立秋でした。 残暑お見舞い申し上げます。

 

あと3週間あまり、9月7日(土)は 『 第24回・メディア対抗ロードスター4時間耐久レース 』

が筑波サーキットで行われます。

普段は取材する側のメディアがチームを組みドライバーとして参加する同レース、

1989年から毎年1回ずつ、20台あまりの参加で開催されています。

 

エントリーリストを見ますと、今年は 下記4チームが新たにエントリーしています。

「 AutoProve 」( http://autoprove.net/ )、「 driver 」( http://www.yaesu-net.co.jp/driver/

「 ahead 」( http://www.ahead-magazine.com/contents/)、「 月刊自家用車 / オートメカニック 」

( http://www.naigai-p.co.jp/jikayosha/ / http://www.naigai-p.co.jp/automechanic/ )、

かつて愛読したあの雑誌も出場(♪)、応援する楽しみ倍増です。 

 

■ マツダWebサイト /イベント情報 『 第24回・メディア対抗ロードスター4時間耐久レース 』

 → http://www.mazda.co.jp/carlife/event/endurance/

 

さらに、パドックに設置されるイベントステージには、伝統芸能、ご当地ヒーロー、

ご当地アイドルが大集合、大人からこどもまで楽しめる企画が盛りだくさん、

「漫遊空間いばらき」の魅力を発信。 また、恒例のレースクィーンオンステージや、

マツダ開発陣によるトークショーも予定されています。

> 「 レース好きでなくともサーキットを一日楽しめますので、家族や友達を連れて是非お越しください。]

とのことです。 ( 詳しくは下記サイトをご覧ください )

 → http://www.media4tai.com/events/

 

 

■ 『メディア対抗ロードスター4時間耐久レース』 公式ホームぺージ

 レース仕様のロードスターに、各媒体のジャーナリストや編集者自らがドライバーとして参加。

 雑誌やウェブ、テレビなど、普段は取材する側のメディアがチームを組み、そのプライドを賭けて

 レースに参加。 マツダから初代ロードスターが誕生した1989年から毎年開催。

 国内でも有数の歴史と人気を有するレースです。

  → http://www.media4tai.com/media4tai/

 

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ここからは、昨年(第23回レース)の情報です。

 

この秋 出かけて大いに楽しめたのが 『メディア対抗ロードスター4時間耐久レース 』。

おすすめです。

 

■ マツダ公式ブログ 『 第23回・ロードスター4時間耐久レース参加「人馬一体」チーム参戦記 』

 → http://www.mazda.co.jp/blog/archive/20120919_01.html

 

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第23回のポスター・チラシ。

 

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スタート前、チーム&ドライバー紹介を兼ねたセレモニー。

左写真、上は「女性ジャーナリスト連盟」チーム。 下は「レブスピード」チーム、向かって

一番左はプロドライバー枠の織戸学さん。 右写真は、強豪「Start Your Engines」チーム。

プロドライバー枠は荒 聖治さん、この日のレースでは総合2位。

  

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レース模様。 左写真の下側はピット風景(ドライバー交代+給油)。

ガソリンは90リットルまで(スタート時:満タン50L+レース中の補給20L×2回)。

 

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午後4時スタートのため、レース中盤からは夜間走行。 耐久レースのためドライバーだけでも

人数が多い上、その身内や仲間も含めてパドックは賑やか&和やか。

 

お盆休みを迎えた方もいらっしゃると思います。

よい一週間をお過ごしくださいませ♪

 

株式会社大塚製作所 訪問記

茨城県 水戸市 小高い丘の上にある工場です。

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案内してくださったのは取締役 根岸忠宏さん。
お伺いした日は土曜で会社はお休みだったのですが、快く応じてくださいました。

さて、実は大塚製作所へ訪問するのはこれで2回目になります。
私と根岸さんはちょっと変わった形で知り合いました。
2年前、茨城で開催された「サスガ☆カミスガ」という町おこしイベントのお手伝いに製造業的復興支援プロジェクトのメンバーとして参加したときに会場で知り合ったのです。
一日の活動を終えて、挨拶をして名刺交換しました。
会社に戻って、名刺に書いてあるホームページにアクセスして、驚きました!
なんと恒温室に○○が○台!
すぐに連絡し、そして会社を見学させてもらったのでした。

株式会社 大塚製作所は歴史ある工場です。
従業員さんも40名以上。
とても大きな工場です。
会社の歴史や概要などは、山本さんの記事にお任せして
私がなぜ、すぐに見学したくなったのか?
工場のなにが、他の工場と違うのか?
そういう事を中心に記事を書いていこうと思います。

「ジグを作る。」
ジグとは、品物を加工するために使う物。
当たり前ですが、品物そのものよりも高精度でなければなりません。
では、なにを持って高精度を実現させるのか?
書くのは簡単ですが、実際にはとても難しい事なのです。

まず、丘の上にある工場ですが話を伺ったところ巨大岩盤の上に工場があるとのこと。
それによって、東日本大震災の時にもテーブルの上のカップさえ落ちなかった。
それも、偶然では無いのです。
「精度」を求めて行くために、あえてしっかりした地盤の上に工場を建てたのです。
地盤の強さが影響する精度??? そう、私の工場より一桁上の精度。
「ミクロン」を安定して加工するために、地盤から考慮したのでしょう。

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整理整頓された工場には、きれいな機械が並んでいます。
今回の見学の目玉は、↓ これ。オークマ MULTUS B400

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複合加工機には、私も興味深々なのです。
(買う事を夢見る現状ではありませんが。)
このマシンは、登場時にウチにもパンフレッドを持ってオークマの営業さんが来ました。
その時のセリフです。
「複合機にありがちな精度低下をついに克服したマシンです。」
自信満々で、営業マンが語っていました。
その時から、実機を見たいと思っていました。
今回、じっくりと見学させて頂きまして、やはり素晴らしいマシンでした。

そして、従来の加工機。 ここにも私が感心させられたお話があります。

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私がよく目にするタイプのNC旋盤は刃物台が斜め上に付いています。
でも、このマシンはベッドに水平の刃物台です。(汎用旋盤と同じ構造)
説明を聴いて、納得でした!
「重力があるのだから、大きな刃物台が上下に動くという事はそれだけ精度に影響があると考えております。」
目から鱗でした。 
ここでも、精度を考慮して機械を選択してあったのです。

他にもずらりと機械が並びます。

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特に研磨は、ほとんどの加工品に行う作業とのことでした。
ジグですから、焼き入れ部品も多いでしょう。
平面と平行をしっかり出す。 とても大切なジグの要素です。

そして、ここが大塚製作所ならではの設備が並ぶ恒温室。

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そしてこれが!! 私がすぐに見学したくなった理由!
5台が並ぶ、「ジグボーラー」 !
初めて来た時は、そりゃ驚きました。

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さて、マシニングセンターとジグボーラーでは何が違うのか?
そう、精度が違うのです。
位置決め精度を聴いたところ、「ほぼフルストロークで3ミクロンです。」
簡単に聴いちゃいましたが、これは物凄い事なのです。

マシニングセンターのカタログでも、同じような事を謳っていますね。
でもそれは繰り返し位置決め精度なのです。
いつでも、サクッとミクロンを求める事はマシニングセンターでは不可能なのです。
また、その精度を求めればこその恒温室です。
気温を一定に保って、機械の熱変異を抑えているのです。

刃物も、まったく同じように精度を追求するための物が並びます。

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私は、安直に超硬のチップを使ってボーリングすることが多いです。
ですが、大塚製作所では「ハイス」のバイトを多用しています。
ボーリングの経験があればわかるのですが、径を測りながら加工します。
そこで・・よくあることが。 「あと0.01ミリ削りたい。」
これは、刃物の切れ味が良くないと不可能な事なのです。
まして、大塚製作所では穴の公差もミクロン。
それをしっかり加工するための「ハイス」なのです。

超硬の方が長持ちします。 また、チップなので管理も楽です。
ですが、切れ味に関しては、達人が研いだハイスバイトには敵わないのです。

工場、機械、環境、そして卓越した技術。
その総てが「精度のため」 これこそが、実際に見て感じたかった事なのです。

技能検定合格の表彰状が並んでいます。

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基本に忠実に、しっかりと技を身につけて。 そして高精度のジグを生み出す。

これからの課題もあるとのこと。
それは技術の継承。
どこの工場でも、同じ悩みを持っているかもしれません。
もちろん、私自信もその悩みは抱えています。

でも、根岸さんなら、きっとできることだと思います。
仕事を理解して、現場作業も充分に経験のある取締役さんなのですから。

最後に。大塚製作所 取締役 根岸 忠宏様
土曜日で、会社はお休みだったのにも関わらす丁寧な対応ありがとうございました!
今後とも、よろしくお願いいたします。

株式会社大塚製作所
茨城県水戸市谷津町細田1-64
TEL:029-251-4567
FAX:029-252-4800
http://ohthuka.co.jp/

前回投稿( http://www.sugoizo-blog.com/2012/10/post-192.html )レース、わが家はいずれにも出かけられませんでしたが、

この秋 出かけて大いに楽しめたのが 『メディア対抗ロードスター4時間耐久レース 』。

普段は取材する側のメディアがチームを組みドライバーとして参加するレースで今年は23回目。

1989年から毎年1回ずつ、20台あまりの参加で開催されています。( →下の写真7コマ )

 

そして、この 「 ロードスター4h耐久レース」のフォーマットを活かして今年から開催されている

モータースポーツイベントが 『 マツダファン・エンデュランス(通称:マツ耐) 』。

7月8日にエビスサーキット(福島県)、11月11日に筑波サーキット(茨城県)、

12月9日に岡山国際サーキット(岡山県)で開催されます。

 

■ 『 マツダファン・エンデュランス(マツ耐) 』 公式ホームページ

  11月11日の筑波ラウンドのエントリー受付、締切りは10月22日(月)です。

  → http://endurance.nr-a.com/

 

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■ 『メディア対抗ロードスター4時間耐久レース』 公式ホームぺージ

 レース仕様のロードスターに、各媒体のジャーナリストや編集者自らがドライバーとして参加。

 雑誌やウェブ、テレビなど、普段は取材する側のメディアがチームを組み、そのプライドを賭けて

 レースに参加。 マツダから初代ロードスターが誕生した1989年から毎年開催。

 国内でも有数の歴史と人気を有するレースです。

  → http://www.media4tai.com/media4tai/

 

■ マツダWebサイト /イベント情報 『 第23回・メディア対抗ロードスター4時間耐久レース 』

   → http://www.mazda.co.jp/carlife/event/endurance/

 

■ マツダ公式ブログ 『 第23回・ロードスター4時間耐久レース参加「人馬一体」チーム参戦記 』

 → http://www.mazda.co.jp/blog/archive/20120919_01.html

 

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今回のポスター・チラシ。

 

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スタート前、チーム&ドライバー紹介を兼ねたセレモニー。

左写真、上は「女性ジャーナリスト連盟」チーム。 下は「レブスピード」チーム、向かって

一番左はプロドライバー枠の織戸学さん。 右写真は、強豪「Start Your Engines」チーム。

プロドライバー枠は荒 聖治さん、この日のレースでは総合2位。

  

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レース模様。 左写真の下側はピット風景(ドライバー交代+給油)。

ガソリンは90リットルまで(スタート時:満タン50L+レース中の補給20L×2回)。

 

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午後4時スタートのため、レース中盤からは夜間走行。 耐久レースのためドライバーだけでも

人数が多い上、その身内や仲間も含めてパドックは賑やか&和やか。

 

ドライブはじめクルマが楽しいシーズン、よい日曜日をお過ごしくださいませ ♪

 8月になりました。暑中お見舞い申し上げます。

 今回は型締力1,000トン以上の大サイズのダイカスト金型・チクソモールド金型を設計・製造する(株)河村製作所の後半として、IT活用など同社での仕事の工夫とチャレンジをさらにご紹介したいと思います。

 

 

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株式会社河村製作所
〒319-1221 茨城県日立市大みか町2-2-12
TEL : 0294-52-1991(代表)
FAX : 0294-53-4824
URL : http://www.kawamura-ss.com/
設立: 1940 年(昭和15 年)10 月
事業内容:自動車電装部品の製造・ダイカスト
金型・冷間鍛造金型の設計製造、冷間鍛造機械・
油圧プレス機械の設計製造
従業員:105 名


Linux を活用して廉価にサーバー環境を構築、早い時期から社内外をオンライン化

(株)河村製作所ではCAD/CAMの導入とLAN 環境の整備、ネットワークを活用した社外とのデータの受け渡しにも早い時期から取り組み、納期の短縮、顧客満足の向上を図ってきました。

たとえば、Eメールを使ったCADデータの受け渡しは1998年ごろに着手、スムーズな受け渡しのためのデータ形式の工夫や、分割してもEメールでは対応できないためCD-RやMOに書き込んで宅配便で発送せざるを得ない100メガバイトを超えるようなCADデータでも顧客企業や協力工場との間で素早く受け渡しできるよう、データの送受信用のFTPサーバを社内に設置するなど、体制を整えてきました。

その後も、定額料金で高速なブロードバンド環境の普及に伴うISDN接続からADSLへの移行、近隣の自社工場や東京都内にある協力会社との間でVPNを使ってセキュリティを確保したオンライン環境の構築、IP電話の導入など、今日でこそ一般的になった通信環境も2003年ごろには確立させていました。

また、"一人の設計者が一つの仕事"ではなく、"複数の設計者で複数の仕事"に取り組めるよう、インターネットと社内のネットワーク環境には力を注いできました。

たとえば、設計室のサーバーは、CAD/CAM用のPCの入れ替えに伴って使わなくなったPCを流用してWebで情報収集しながら自社でLinux をセットアップ、このサーバーに12 台のCAD/CAM 端末を接続し、アウトソーシング費用の節約、ノウハウの社内への蓄積、インフラの拡張やトラブル発生時に迅速な対応などのメリットを得たそうです。 

なお、サーバーの運用にあたっては、個々のCAD/CAM 端末にはファイルを保存しないルールを定め、サーバーに置いたファイルを直接編集することで、以前のような"2人が同じファイルを編集していた"というトラブルもなくしました。

このような同社の進取の精神は、フリーウェア、シェアウェアのフル活用など、IT費用の最小化・効率の最大化という風土として今日も活きています。

 

マクロ機能やカスタマイズを自社でアレンジ

(株)河村製作所の主力のCAD/CAMは、モデリング作業がSpace-E、CAM作業がTOOLS。CAD/CAMがWindows-PC環境に移行して間もないころから、いずれのシステムにもデュアルディスプレイ(=2画面表示)に対応したグラフィックボードを追加し、メインの画面でCAD/CAMの作業をしながら、もう一方の画面で仕様書の表示やExcelを使ったドキュメント作成などを並行してできるようにしたり、マウス+キーボードに加えてショートカットキーをボタンに割り付けられる左手入力デバイス(写真2)を追加し、画面に表示されたCADのメニューを触ることなく90%以上の操作を左手で行えるようにしたりしました。

これらによって、以前の「1 画面+マウス+キーボード」に比べ、モデリング作業の生産性はほぼ2 倍に高まり、たとえば、悩まずに進められるような形状処理などは、従来1 日→半日で完了できる環境を確立(!)できたそうです。

一方、CAM 作業に注目すると、ツールパスの作成の際にCAM システムからCSV ファイルとして出力される加工情報をもとに、表計算ソフト(Excel)を使って加工指示書を自動作成するマクロを自社で作成し、加工指示書を手書きする手間と、手書きに伴う間違いのリスクをなくすとともに、製図作業には汎用性やカスタマイズ性に優れた低価格な2次元CAD「BELL DESIGN」を使用して穴図形を作成すると穴の加工リストも自動作成するマクロなど、独自機能を自社で作り込み、作業の能率アップを図ったそうです。

いずれも2002年ごろから取り組んだもので、加工指示書や本格的な穴加工CAMが一般的になるまえにこれらを先駆けたことが同社の大きな財産になったそうです。


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写真1 他社に先駆けたデュアルディスプレイ環境

 

なお、「デュアルディスプレイ」について、今日ではこのような便利アイテムが発売されています。
USBポートにつなぐだけで、パソコンを2画面に拡張できる「USB対応ディスプレイ増設アダプタ『GX-DVI/U2』」


河村製作所09(c)BUFFALO

 (株)バッファロー製、実売価格7千円くらい。
 → http://buffalo.jp/products/catalog/multimedia/gx-dvi_u2/
 【ご参考】 カカクコム『GX-DVI/U2』
 → http://kakaku.com/item/05504016100/


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写真2 左手入力デバイス
マウスを動かすことなく目的のコマンドを実行でき、
左手入力ツールとして一般的な"スペースボール"よりも作業がはかどる。


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写真3 CAD機能を自社でカスタマイズ
穴図形を作成すると穴の加工リストも自動作成。


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写真4 Excel のマクロ機能で自動作成する加工指示書の例

 

なお、同社で稼働する牧野フライスのV55、GF8、GF6、新日本工機の門形機など合わせて計7台のマシニングセンタと3台の電極加工機へのNCデータ供給のために工場にもWindows2000 を使ったデータサーバを2 台用意、(光ケーブルではなく)ごくごく一般的な10BASE-Tペアケーブルを使用して設計室のLinuxサーバーと接続しました。社内メンバーで作業を行い、いろいろな意味での過剰品質を避けて無用な出費を防いだそうです。もちろん、10年以上使っている中ではノイズなどの影響などによる不具合は一度も起きていません。

 "現場で工夫するITと高速・直彫り加工"の実践により同社は、1999年の時点で1,000トン級・5 方抜きのダイカスト金型を納期1 カ月で製作するなど、短納期への対応できる体制を早い時期から整えました。

 このような実績をもとに、地元の商工会議所などが幹事を務める地域・業界密着型のネットワークづくりに協力する基本方針と、高い志を持った企業同士が手を繋ぐことで全体が良い方向に進む企業連携にかねてから参加したい意向をもとに、金型技術の共同研究や受発注の一層のレベルアップを図るべく、「21世紀金型会」(http://www.kanagata.com、幹事会社:山城精機製作所)のメンバーとなったこともあるそうです。

なお、これまでに紹介してきた金型部門の一方、部品部門の技術志向も明確です。たとえば、パワーステアリング向けの平面整流子の開発・製造に関して、1998年(平成10年)に第14回素形材産業技術賞、2004年(平成16年)には中小企業振興公社の工業技術開発奨励賞を受賞しているほか、2005年(平成17年)には新エネルギー産業技術総合開発機構(=NEDO、本部:川崎市幸区、http://www.nedo.go.jp/)による「エネルギー使用合理化事業」の認定も受けています。

絶え間ない工夫とチャレンジを積み重ねる(株)河村製作所。ホームページ(http://www.kawamura-ss.com/)に掲げられた、「私たちは、物作りの原点を忘れません。」のメッセージが力強く心に響きます。

みなさん、ますます前向きに、はりきってまいりましょー!

 

 こんにちは、彦であります。

 リニューアルした「すごいぞ!」ブログへの投稿初め、今回は アルミ合金・マグネシウム合金の型締力1,000 トン以上の大サイズのダイカスト金型、チクソモールド金型を設計・製造する 株式会社河村製作所 をご紹介いたします。

 

 1940年(昭和15年)に電装部品のメーカとして創業し、1954年(昭和29年)に樹脂成形金型を、その6 年後からダイカスト金型の製作を開始し、近年は 「高精度ダイカスト金型」、「独自技術による冷間鍛造部品」、「各種油圧プレス装置の設計・製造」を経営の三本柱としています。

 

 金型製造部では、フロッピーディスクに始まってハードディスクへと続く各種ドライブ装置やカメラボディなどの精密部品用から、自動車用の電装部品やオートバイ用のクランクケースやトランスミッションケースなどの型締力800トン~1200トン級にいたるまで、大小さまざまなダイカスト金型を製作しています。

 

 また、1998年からは、アルミ合金用に加えて、ノートパソコンやカメラボディ向けのマグネシウム合金用の金型も手がけており、同社が製造する金型の1 割以上がマグネシウム合金用となっているそうです。

 

河村製作所03 

株式会社河村製作所

〒319-1221 茨城県日立市大みか町2-2-12

TEL : 0294-52-1991(代表)

FAX : 0294-53-4824

URL : http://www.kawamura-ss.com/

設立: 1940 年(昭和15 年)10 月

事業内容:自動車電装部品の製造・ダイカスト

金型・冷間鍛造金型の設計製造、冷間鍛造機械・

油圧プレス機械の設計製造

従業員:105 名

 

一般に,ダイカスト成形は,樹脂の射出成形と比べて型締力,湯温,射出速度などが高く,熱と衝撃の両面で金型が受けるストレスが格段に大きい特徴があります。

 

 湯(=溶かした金属)の温度が低く射出条件が緩やかな亜鉛ダイカストであれば50万ショット程度の金型寿命も可能ですが,アルミダイカストでは通常7~8万ショット,形状や肉厚などの条件が整って射出速度を緩くできる場合でも20万ショットが限界だそうです。

 

 なお,金型設計においては,成形品への寸法精度の要求は樹脂成形品よりも緩い傾向にある一方、射出速度が速いため金型内の空気の"逃がし"や,金型表面に生じる微細なひび割れ(ヒートクラック)への配慮も重要です。


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【写真1】1000トン級のアルミダイカスト製品の例

 

直彫りと放電加工を最適に使い分け、工具の突き出しを1mm 単位で最適化

 

 過酷な射出成形に耐えるため、ダイカスト金型の材質は、アルミ合金用・マグネシウム合金用ともSKD61 を用いることが多く、焼入れ処理の後ではHRC50 程度、金型仕様によってはHRC55~56の硬さに高めることもあります。

 

 このような材質を短時間で加工するために同社では直彫り加工だけでなく放電加工も適宜採り入れて最適な設備稼働を追究しています。

 

 また、切削加工においては、工具は、荒取りには丸駒チップ、仕上げにはソリッドミルを選択しています。

 

 焼きばめ式のテーパホルダなども積極的に取り入れて微小形状の直彫りにも取り組んできました。

たとえば、工具径と突き出し長さの関係にこだわり、CAMシステムが用意しているシミュレーションや干渉チェックの機能をフル活用して、その金型の加工に最低限必要な突き出し長さを1mm単位で検討したうえで、テーパホルダの干渉チェックを行いながらツールパスを演算します。

 また、仕上げ切削用のツールパスは、牧野フライス製作所が提唱する"fpコンセプト"の考え方をベースに、切削と手仕上げの合計時間が最短になるように自社の加工に合わせて送り速さとピッチを設定しているそうです。

 

 このような『躾』(=習慣)は2002年ごろにはすでに徹底され、納期の管理に大いに役立ったそうです。

 さらに、直彫り・電極レス化に取り組み始めた1995年ごろを基準にすると、そこからの10年間で使用する電極の数は、高速加工による直彫りによって約3 割減少、そのあと登場したテーパホルダを取り入れることでさらに約3割削減し、もっとも多く電極を使っていたころに比べると電極数は半分以下にまで減ったそうです。

 硬い材質への文字の彫刻などもφ0.4〜φ1のエンドミルを使って切削加工で対応しています。

 

ソリッドミルは再研磨・再コート、磨き工程ではショットブラストも活用

 

 焼き入れ処理後に行う仕上げ加工は,硬さの点からチップ工具では対応できないため、ソリッドミルを使用しなくてはなりません。

 

 同社では,新規に購入したエンドミルの工具径をすべて実測して記録しています。この統計から、実測結果が規格値にもっとも近く、かつバラツキの少ない日進工具製のエンドミルを好んで使用しているそうです。

 

 また、再研磨したエンドミルも積極的に使用しています。数年前から(株)ジーテックが行っている宅配便を使った再研磨・再コートのサービスを利用しており、それ以前は1 カ月に90万円程度かかっていた工具代を60万円程度に抑えることができたそうです。


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【写真2】再研磨・再コートしたソリッドエンドミル

 

 直彫り化を推進する一方、硬さや形状の問題から、放電加工を選択する場面も多くあります。

 同社では、電極加工機として3 台のSNC64(牧野フライス製)と、EDNC64(同)など5 台のNC 放電加工機が稼働しています。

なお、各加工機のNC装置には、汎用の加工に使用できるNCカスタムマクロが登録してあり、穴あけやポケット加工の際にはプログラムを呼び出して必要な寸法をパラメータに入力することで、手早く切削をスタートできます。

 

 これらのマクロ群は「マクロプログラム取扱説明書」としてクリアファイルにもまとめ、各加工担当者に配布し、加工の標準化と短時間化、ポカミスの予防に役立てています。


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【写真3】加工担当者用の「マクロプログラム取扱説明書」

 

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【写真4】 加工後の金型部品。

 

加工後の磨き工程では,ガラスビーズによるショットブラストを活用。

 

 ガラスビーズによるショットブラストを活用すると、金型表面をピカピカに磨きすぎるとかえって離型性が悪くなる傾向を改善する効果があります。 ショットブラストを前提に手仕上げで磨きすぎないことで,仕上げの担当者が4人から3人に減らせる効果もあったそうです。

 

 後半では、同社のIT活用など仕事の工夫についてさらにご紹介したいと思います。

 

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